여러분 라면 좋아하시죠?

시원한 국물에 쫄깃한 면발까지, 남녀노소 가릴 것 없이 대한민국 국민이라면 누구든 좋아하는 음식이 아닐까 싶은데요.

최근에는 K-푸드의 인기가 높아지면서 글로벌 시장에서도 크게 주목받고 있습니다.

그런데 이 라면, 어떻게 만들어지는지 혹시 생각해 본 적 있으신가요?

식품 제조 현장에서 하나의 제품이 생산되려면 수많은 원재료와 생산 설비를 관리하는 동시에 엄격한 품질과 식품 안전 기준까지 충족해야 하는데요.

우리가 좋아하는 이 라면 역시 여러 가지 공정과 관리를 거쳐 생산됩니다.

오늘은 미라콤이 스마트팩토리 구축 프로젝트를 진행한 국내 주요 식음료 기업인 A사의 사례를 다뤄 보고자 합니다.

라면 제조 현장에서 마주하게 되는 주요 pain point로는 무엇이 있는지, 그리고 미라콤은 이러한 pain point를 어떻게 해결했는지 알아보겠습니다.

| 라면은 어떻게 만들어질까?

라면 제조는 제면 공정부터 시작됩니다.

면 반죽을 롤러로 눌러 얇은 면으로 뽑아내는 과정인데요.

이렇게 뽑힌 면은 증숙 공정과 납형 공정, 유탕 공정, 냉각 공정을 거쳐 우리가 아는 라면의 모양새를 갖추게 되죠.

라면을 이루는 또 다른 축인 스프 공정도 빼놓을 수 없습니다.

스프는 보통 커다란 쿠커(솥)로 만드는데요.

다양한 재료를 배합하고 조리해 감칠맛 나는 스프를 만듭니다.

제면 공정과 스프 공정은 둘 다 배합 과정을 거칩니다.

제면 공정에서는 밀가루와 배합수를 섞어 반죽을 만들고요.

스프 공정에서는 대두유나 간장, 온수 등을 배합합니다.

그리고 이 배합 과정에서 라면 제조 현장에서 마주하는 첫 번째 pain point가 발생합니다.

| Pain point&Solution: 배합

문제는 배합 과정에서 작업자가 원료를 직접 계량하고 설비 조건까지 수동으로 설정한다는 점입니다.

이 과정에서 원료가 잘못 투입되거나 정량보다 많거나 적게 투입되는 일이 발생할 수 있는데요.

작은 오차라도 제품의 맛과 품질 편차로 이어질 수 있습니다.

품질 이슈는 식음료 기업의 브랜드 이미지에 치명적인 타격을 입히기도 하죠. 

미라콤아이앤씨는 스마트팩토리 구축 프로젝트를 통해 원료가 정확하게 계량·투입될 수 있도록 했습니다.

시스템이 레시피를 설비에 전달하도록 해 작업자가 제품명과 운전 레시피 번호만 확인하면 설비를 가동할 수 있도록 했습니다.

또 전자저울과 시스템을 연동해, 미량의 원료도 정확하게 계량하여 투입할 수 있도록 했습니다.

작업자의 노하우가 아닌 표준화된 레시피를 적용해 면과 스프를 생산할 수 있도록 한 것이죠.

| Pain point&Solution: 날인

만들어진 면과 스프는 포장 공정을 거치며 시중에서 판매되는 라면 한 봉지가 되는데요.

A사엔 포장 공정 또한 날인 단계에서 오류가 발생하는 등 pain point가 있었습니다.

A사의 경우 글로벌 시장에 제품을 수출하는 까닭에 유통기한을 수출국의 형식에 맞추어 인쇄해야 했습니다.

문제는 수동으로 날인 정보를 입력하다 보니 수출국의 형식과 맞지 않게 유통기한이 인쇄되곤 했다는 건데요.

형식에 맞지 않는 날인 정보가 인쇄됐을 경우엔 대량으로 제품을 폐기할 수밖에 없었습니다.

미라콤과 구축 프로젝트를 진행한 후엔 어떻게 바뀌었을까요?

A사는 더 이상 사람이 수동으로 날인 정보를 입력하지 않습니다.

대신 미라콤의 MES를 통해 작업 지시별 날인 정보를 전송하여 입력 오류를 최소화했습니다.

이를 통해 A사는 대량 폐기로 인한 손해를 현저히 줄이고 품질 신뢰성 또한 한층 높일 수 있었죠.

| Pain point&Solution: 이력 추적

식음료 제조 공장은 제조 과정에서 품질 사고가 발생했을 시, 그 원인을 추적할 수 있어야 합니다.

어떤 재료에 문제가 있었는지, 문제의 범위는 어느 정도인지 조속히 밝혀 조처할 수 있어야 한다는 것이죠.

MES 기반의 역추적을 통해 박스 단위로 어떤 재료에 문제가 생겼는지 범위를 확인할 수 있게 되었다는 점도 구축 프로젝트를 통해 A사가 거둔 성과였습니다.

A사는 박스 단위로 어떤 재료에 문제가 생겼는지 그 범위를 확인할 수 있게 됐고요.

그 결과 품질 문제 발생 시 원활하고 민첩한 대응을 할 수 있게 되었죠.

| Pain point&Solution: 생산 품질 관리

A는 수기 관리로 인한 데이터 오입력과 문서 작업 증가 문제 또한 해결할 수 있었습니다.

설비 연계를 통해 MES에서 실시간으로 실적을 처리하고, 이를 ERP에 전송하도록 한 것인데요.

이를 통해 데이터 정확성을 확보했음은 물론 문서 작업 및 일 마감 시간도 대폭 줄일 수 있었습니다.

식음료 제조의 필수 요건이라 할 수 있는 HACCP 인증을 위한 HACCP 일지를 전자문서화해, 식품 안전 이력을 체계적으로 관리하고, 감사 대응과 추적성 또한 한층 강화할 수 있게 되었습니다.

또 대부분의 설비를 연동해 비가동, 스펙 아웃(Spec out)된 설비의 상황을 대시보드로 실시간 확인할 수도 있게 되었는데요.

이제 현장 작업자는 물론 사무실에서도 중앙 모니터를 통해 설비 상태를 모니터링해 대응할 수 있게 됐습니다.

*스펙 아웃(Spec out)

설비가 설정된 기준값을 벗어나는 현상

| 식음료 산업에 부는  제조 혁신 바람

구축 프로젝트 이후, A사의 스마트팩토리 성과를 측정한 결과는 고무적이었습니다.

추적/조치 시간은 90% 감소했으며 문서 작성 시간은 종전 대비 반으로 줄었습니다.

실시간 LOT 추적률은 100% 수준으로 향상됐고요. 재고 정확도 역시 90% 증가했죠.

특히 배합 과정에서 발생하곤 했던 자재 오투입이 100% 감소한 점 역시 스마트팩토리 구축 프로젝트를 통해 A사의 pain point가 얼마나 잘 해결됐는지를 보여줍니다.

그간 식음료 업종은 반도체나 전기·전자, 자동차 부품, 금속가공 등 업종에 비해 시스템 자동화 수준이 낮다고 인식되어 왔습니다.

또 생산, 품질, 설비 부문의 운영에 있어 Paper 위주의 수기 관리로 실시간 제조 가시화 및 분석 또한 미흡한 것이 사실이었습니다.

하지만 A사의 사례를 보면 식음료 업종의 선진사들은 이미 새로운 경쟁력 확보에 총력을 다하고 있다는 점을 알 수 있는데요.

A사는 최근 AX(AI Transformation)를 위해 새로운 도약을 준비하는 등 글로벌 시장 경쟁력을 더욱 강화하기 위해 제조 혁신의 속도를 높이고 있습니다.

제조 혁신의 첫발은 현장을 제대로 이해하는 파트너와 함께하는 것입니다.

여러분은 어떻게 준비하고 계신가요?

다양한 식음료 제조 현장을 데이터로 연결하고 제조 AX에 앞장서 온 미라콤이 함께 고민하겠습니다.

식음료 제조 현장의 다양한 과제를 해결하고 제조 AX 등 혁신을 함께 준비하고 싶다면 지금 바로 미라콤에 문의해 보세요.

업종 특성을 깊이 이해한 전문가가 여러분의 제조 혁신 여정을 함께하겠습니다.

국내 선진 식음료 기업 A사의 스마트팩토리 구축 사례에 대해 더 자세히 알고 싶으시다면 아래 영상을 확인해 보세요!

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