서비스 및 솔루션
기계/금속 업종은 POP* 수준의 생산 실적 관리 위주로 시스템을 활용해 왔으나 생산 품종의 증가 및 공정 복잡도 증가로 실시간 제조실행 관리를 위한 스마트팩토리 도입이 본격화되고 있습니다. 소재 가공(주조/단조/절삭, 성형, 열처리 등)을 통한 부품 제조 및 조립 생산성을 높이기 위해 설계품질 관리, 작업지시 관리, 생산품질 관리, 재공/재고 관리 및 물류관리에 이르는 전체 프로세스의 데이터를 연계하여 실시간 정보를 공유하고, 제조현장을 가시화함으로써 설비 가동률을 높여 이슈에 빠르게 대응할 수 있습니다.
* POP(Point of Production) 생산시점 정보관리
알루미늄 부품 전문 기업인 고객사는 현장의 데이터를 수작업으로 관리하여 데이터 유실과 신뢰성이 떨어지는 문제가 있었습니다. 이를 해결하기 위해 미라콤 MES를 구축하여 Lot Tracking 관리로 추적성을 확보하였고, 생산 및 품질 정보 수집을 위한 데이터 수집 기반을 마련하였습니다. 이를 통해 휴먼 에러가 감소하고, 생산/품질 추적성이 높아져 품질 트레킹 시간이 80% 단축되었고, 수기 작업이 75% 감소하는 성과가 나타났습니다.
건설 중장비 부품 강소 기업인 고객사는 현장 데이터를 수기 관리하고 있어 제한적인 생산/품질정보 관리로 효율성이 저하되는 문제가 있었습니다. 이를 해결하기 위해 공정 세부 실적 및 설비 비가동 현황을 수집하여 생산라인을 실시간으로 관리, 모니터링할 수 있는 체계를 구축하였습니다. 그 결과 주요 공정 작업시간, 설비, 작업자, 원부자재 상세 추적에 따라 불량품 발생 시 문제의 근본을 해결할 수 있는 추적성을 확보하였고, 고품질의 생산 환경을 만들 수 있게 되었습니다.
국내 내화물 업계 1위 기업인 고객사는 국내 여러 지역에 있는 다수의 공장을 통합 관리하기 위하여 스마트팩토리 전환을 추진하였습니다. 중앙 집중식 유지관리 체계를 만들기 위하여 공장 전체에 표준 플랫폼 기반의 시스템을 구성하였고, 통합 배포 및 동기화 모니터링을 실시하였습니다. 전사 생산 및 품질 주요 KPI를 실시간으로 모니터링하여 유지보수를 위한 투자 비용이 최소화되었고, 관리 비용이 60% 감소한 성과를 확인할 수 있었습니다.
병마개 제조기업인 고객사는 수작업으로 데이터를 관리하여 시스템 기반의 신뢰성 있는 의사결정이 어려운 문제가 있었습니다. 미라콤의 전문 컨설턴트가 프로세스/시스템분석, VoC 청취를 통해 스마트팩토리 추진 방향을 정의하였고, 고객사 제조 자원을 유기적으로 활용한 사전 예측 및 검증 시스템을 통해 제조경쟁력을 극대화할 수 있는 통합 생산 체계를 구축하였습니다. 또 설비의 데이터를 수집하여 이를 기반한 설비의 이상 원인을 파악하고, 가동 상태를 모니터링하여 중단 없는 생산체계를 확보하였습니다.
