반도체 패키징 및 테스트 전문 기업인 고객사는 국내 공장 주요 공정/설비에 설비 온라인 기반의 MES와 연계된 스마트팩토리를 구축하였고, 이를 전 공정에 단계적으로 확산하 였습니다. 그 후 해외 신공장 건립 시 국내 공장 스마트팩토리 시스템을 일괄로 확산하였 습니다. Nexplant MESplus와 QMS, MC 솔루션을 활용하여 Die Attach RMS, Wire Bonder, BPCS(Bonding Parameter Comparison System), YMS, TAMS(Test Program Autoloading Management System) 등 후공정 전체에 설비 온라인을 적용한 스마트팩토리를 구축하였습니다. 이를 통해 고객사는 원청사의 요구에 적극 대응 할 수 있게 되어 고객의 주문을 추가 확보하였고, 제조 경쟁력을 글로벌 수준으로 높일 수 있었습니다.

태양광 글로벌 기업인 고객사는 신규 공장 구축과 라인 확장 시 기존에 구축된 설비 온라인 시스템을 재활용하지 못하여 고비용의 확산 비용이 발생하는 문제가 있었습니다. 미라콤의 표준화된 제조실행 솔루션 및 공장 자동화를 통해 무중단 생산 체계를 만들었고, 분산된 제조 데이터를 본사로 통합하여 글로벌 통합 관제 시스템을 구축하였습니다. 이를 통해 전 세계 곳곳에 있는 공장을 안정적으로 운영할 수 있게 되었습니다.

전력 반도체 신생 기업인 고객사는 ERP 및 MES 시스템을 1차 구축한 이후에 공장 자동화로 스마트팩토리 수준을 높였습니다. 미라콤의 MES 솔루션에 Sub-Lot 관리, Carrier 관리, Recipe 관리 및 외주 공정 관리 기능 등을 추가하여 오작업/오투입 방지를 위한 인터락 체계를 구현하였고, 웨이퍼 칩 불량을 판별하는 EDS(Electrical Die Sorting) 데이터를 활용한 YMS(Yield Management System) 분석 체계를 구축하였습니다. 이를 통해 다품종 제조 경쟁력을 확보하여 디바이스 포트폴리오를 지속적으로 확대할 수 있었습니다.

반도체 제조설비의 초정밀 실리콘 Spare Parts 생산 기업인 고객사는 기존에 현장에서 관리하던 시스템의 한계(공정중심의 데이터와 Silo의사소통) 극복과 향후 공장진화의 기반을 마련하기 위하여 원소재 생산(Si잉곳, SiC)부터 Ring/Disc 최종 제품까지의 모든 공정에 MES를 도입하였습니다. 원소재 생산의 연속공정부터 최종 제품의 단속공정까지 전체 생산관리를 일관화, 체계화하여 전체 데이터 연결 및 완전성을 가능하게 하였습니다. 또 전체 생산 과정의 실시간 가시화 운영(Standard & Validation), Shop Floor Capacity와 Delivery Lead Time 예측, 4M이력과 품질 이력의 상호 연결을 통하여 Delivery 예측, 품질 불량 최소화, 정보전달의 즉시성으로 조직의 의사소통 조정 비용을 최소화할 수 있었습니다.