• 반송 자동화

  AGV, AMR, OHT 등의 자율주행 설비를 활용해 자재/반제품을 현 공정(설비/시스템)에서 다음 공정으로 이동시키는 반송 자동화

• 보관 자동화

  원부자재 보관, 재공재고(WIP) 또는 완제품의 출하를 위한 보관 자동화

• 투입/출하 자동화

  AGV,로봇, 컨베이어 등의 설비를 활용한 원자재, 완성품의 투입 및 출하 자동화

• 통합관제

  공장, 물류센터의 물류 반송 데이터를 실시간 모니터링하여 생산/설비/물류 장애를 즉시 인지하고 분석/조치하는 지능형 통합 관제 시스템

  * AGV (Automated Guided Vehicle), AMR(Autonomous Mobile Robot), OHT(Overhead Hoist Transport)

• 환경 안전 법적 규제 요구 강화

  • 작업장 근무 환경과 작업자 안전을 위한 규제가 강화되면서 물류 자동화를 통한 작업자 안전 확보 필요

• 생산 노동력 감소

  • 생산가능 인구 감소와 삶의 질 향상에 따른 현장 노동자 감소로 물류 자동화 도입 요구 증가

• 시장 경쟁 심화

  • 시장 내 경쟁심화와 소비자 요구의 다양화로 물류 자동화 도입을 통한 작업시간 및 생산성 향상 요구

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  Point 1. 컨설팅

  전문 컨설턴트의 사전 컨설팅을 통한 자동화 기획

  • 다년간의 노하우로 고객 제조 현장 특성에 맞는 맞춤형 자동화 설계
  • 생산량, 공정간 물류 흐름, LOB(Line of Balance) 등을 고려한 물류 자동화 설비 수량 산출, 동선 설계 및 배치
  • 시뮬레이션 검증을 통하여 설계 적정성 및 투자효과 분석

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  Point 2. 솔루션

  제조물류 운영 최적화 솔루션 공급 및 설비 구축

  • MES와 Dispatcher를 연계한 통합물류관리 솔루션(MCS/WCS)으로 최적화된 물류 처리
  • AGV(ACS), 컨베이어(CCS), 스토커(SCS) 등 검증된 솔루션을 탑재한 자동화 설비 구축

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  Point 3. 사후관리

  안정적인 유지보수 서비스 제공

  • 운영 최적화 방안 및 장애유형별 복구 체계 수립
  • 디지털 트윈 기반 실시간 관제 시스템(MiiT) 운영
  • 비상연락체계와 체계적인 긴급 지원으로 운영 안정성 보장

*MCS (Material Control System), WCS (Warehouse Control System), ACS(AGV Control System),
CCS (Conveyor Control System), SCS(Stocker Control System)

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  필요한 자재를 적재적소에 반송하여 원활한 물류 흐름 및 생산성 향상

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  MES와 연계된 투입 관리 및 자동화로 오투입 리스크 해소

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  반복 정형화된 업무의 자동화를 통한 작업 인원 효율화 및 고부가가치 업무로 전환

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  고위험, 고중량 작업 대체로 제조 환경 안전 확보 및 법적 리스크 해소

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  실시간 물류 운영 관리를 통한 생산 이슈 즉각 대응 및 협업 환경 제공

• 글로벌 반도체 선두 기업 OHT설비로 물류 자동화 구축

  글로벌 메모리 반도체 선두 기업인 고객사는 웨이퍼를 각 공정 제조 설비에 운반할 때 높은 수준의 청정도를 유지할 필요가 있었습니다. 이를 위해 OHT(Overhead Hoist Transport) 설비를 활용한 웨이퍼 물류 자동화 시스템을 구축하였습니다. 생산 제품별로 거쳐야 하는 공정 순서에 맞게 스스로 움직이며 중앙 시스템 관제실에서는 OHT 경로와 시간, 움직임을 제어하여 모든 OHT 기기의 움직임을 한눈에 파악할 수 있도록 하였습니다. 반도체 제조라인의 물류 자동화 시스템으로 원활한 공정 흐름이 가능하도록 하여 반도체 품질 수준과 생산 효율을 높일 수 있었습니다.
  글로벌 이차전지 기업 생산라인 반자동화 실현

  글로벌 이차전지 기업인 고객사는 배터리 제조업 특성상 인력 의존도가 높아 수작업으로 진행하는 업무가 많았습니다. 이를 해소하고자 자율주행 무인운반차(AGV)를 사용하여 각기 다른 곳에서 진행되는 조립 공정, 노칭, 스태킹 등의 작업을 수월하게 할 수 있도록 개선하였습니다. 전기차 배터리 생산라인에 반자동화를 진행하여 생산성을 높일 수 있었고, 이를 통해 원가절감이 어려운 배터리 사업에서 수익성을 확보할 수 있었습니다.
  종합 온라인몰 유통 기업 풀필먼트 센터 구축

  종합 온라인몰 유통 기업인 고객사는 판매 경쟁력 강화를 위해 오프라인 6개 매장에 디지털풀필먼트센터(DFC)를 구축하였습니다. 고객이 주문한 제품의 피킹,분류,배송 과정을 자동화한 모델을 각 오프라인 매장에 적용하여, 고객에게 ‘당일배송’ 및 ‘싱싱배송’(근거리 2시간이내에 배송), 고객사 최초의 ‘드라이브-스루‘ 픽업 서비스도 운영하게 되었습니다. 미라콤의 물류자동화를 통해 고객은 작업속도가 빨라졌고, 오분류를 최소화하였으며 작업환경 개선 등 업무 효율화가 가능해졌습니다.
  산업용 파스너 제조 전문 기업 완제품 보관 자동창고 구축

  국내 산업용 파스너 제조 전문 기업인 고객사는 신규부지로의 제품 창고 이전이 계획되어 있었습니다. 제품의 특성상 중량물 비중이 높아 작업자의 피로도가 높고, 보관 효율이 낮았으며 Paper기반의 물류운영으로 효율성이 저하되는 이슈가 있었습니다. 또 신규 부지에는 한정된 공간에 현재 대비 약 2배의 보관량이 필요하였기에 고객사 운영에 최적화된 스태커크레인 자동창고를 제안/구축하게 되었습니다. 이를 통해 면적 내 최대 보관량을 확보할 수 있었고, 신속한 입출고와 안전하고 유연한 물류 운영이 가능해졌습니다.
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