서비스 및 솔루션
배터리 산업은 전기자동차, 이동통신뿐만 아니라 항공 우주산업, 신에너지 기술산업 등 미래 세계를 이끌어갈 고부가가치 핵심 전략 사업으로 현재 매우 빠르게 성장하고 있습니다. 최근 전기자동차 분야에서 폭발적인 수요가 예상되어 이를 위한 대량 생산 및 성능 안정화를 달성할 수 있어야 합니다. 또 다양한 환경에서 화재 사고가 발생할 수 있기 때문에 제조, 사용, 처리 전 분야에 걸친 안전한 환경 조성이 중요한 화두이며, 사용연한이 끝난 배터리의 배출이 증가할 것을 대비하여 보다 친환경적이고 안전한 방식의 재활용 기술을 통한 재자원화가 필요합니다. 공정관리 고도화, 높은 품질수준 및 안정성 확보를 위해 플랫폼 기반 특화 솔루션 적용과 실시간 설비 데이터 수집 및 생산/품질 관리를 통해 믹싱, 전극, 조립, 화성 등 생산공정 및 배터리 셀을 추적 관리하여 불량률 감소와 생산성을 높일 수 있습니다.
[BOM] Pack, Module, PCM/BMS, Battery [Value Cahin] Module/Pack, PCM/BMS, Battery, 전해액, LiPF6 전해질, 음극활 물질, 일렉 포일(양극재), 알루미늄박(음극재), 양극활 물질
[BOM] Pack, Module, PCM/BMS, Battery [Value Cahin] Module/Pack, PCM/BMS, Battery, 전해액, LiPF6 전해질, 음극활 물질, 일렉 포일(양극재), 알루미늄박(음극재), 양극활 물질
배터리 업종 선두기업인 고객사는 2009년부터 미라콤과 지속적인 신뢰 관계를 바탕으로 국내 전 공장과 중국, 헝가리, 미국 등 해외 공장의 소형 라인, 중대형 소재 라인, 팩, 모듈 등에 MES를 구축하고 확장하는 프로젝트를 진행해왔습니다. 고객사는 스마트팩토리 구축과 설비 온라인, MES, AMR 활용 반송 자동화를 통하여 지속적인 품질 개선과 제품 안정 확보를 위한 노력으로 리튬 이온 전지 소형 배터리 부문에서 시장점유율 1위를 유지하는 성과를 내고 있습니다.
뿐만 아니라 전기자동차, ESS용 배터리 공장에도 MES 고도화를 추진하여 시장 주도기업으로써 다각화된 시장점유 확대를 기대하고 있습니다.
고객사는 국내 이차전지 핵심 소재를 생산하는 업체로 2019년부터 전국에 있는 제조 전 공장에 미라콤의 MES 솔루션을 적용하였고, 44대의 설비를 연동해 설비 데이터를 수집, WMS와 SAP를 연동해 자재 입출고 정보 등을 연결하여 통합 관리 체계를 구축하였습니다. 특히 산업 특성에 맞춘 설비별 주기, 정비 항목 보전 관리와 금형툴 관리 기능을 탑재하여 수명 관리와 예지보전이 가능해졌습니다. 또한 WMS를 통해 실물 기반 자재 위치 관리와 물류 동선을 최소화할 수 있게 되어 업무 효율을 높였습니다.
이차전지용 Elecfoil 제조기업인 고객사는 글로벌 경쟁력 확보를 위하여 해외 동박 제조 신규 공장에 스마트팩토리를 구축하였습니다. 현장 인프라, 설비 인터페이스, 실시간 모니터링 시스템을 구축하였으며 특히 계근 중량을 실시간으로 관리하는 계근 데이터 관리 기능과 제박 생산 길이를 관리하는 제박 생산 실적 관리 기능을 통해 정확한 불량 산정으로 제박 가동률과 생산성이 향상되었습니다. 해외 공장의 프로세스를 국내 공장으로 확대 적용하여 전사 표준화를 갖추게 되었습니다.
이차전지 핵심 소재 기업인 고객사는 제품의 제조 난이도가 지속적으로 높아지고, 고품질의 단납기 요구에 따라 체계적인 데이터 수집과 실시간 품질 분석 모니터링을 통한 품질 경쟁력 확보가 필요하였습니다. 미라콤의 품질분석 솔루션을 통해 실시간 생산 데이터의 파라미터 패턴분석, 정형분석을 구축하였습니다. 이를 통해 원인 파라미터에 의한 품질 결과 사전 예측이 가능해져 신속한 의사결정을 도와 효율적인 운영관리를 할 수 있게 되었고, 월간 불량률 20% 감소와 A/S 비용 31% 절감된 성과를 확인할 수 있었습니다.
자동차 전지 전문 기업인 고객사의 신공장 생산라인 구축에 따라 제조 운영 인프라와 자동차용 전지의 특성을 반영한 제조 시스템을 구축하였습니다. 배터리 업종 구축 경험을 바탕으로 공정 이상 발생 감지 기능으로 품질 사고를 방지하고, 설비 자동화를 통한 설비 상태 모니터링을 구축하였습니다. 이를 통해 제조 데이터의 가시성이 확보되어 업무 효율 증대와 경쟁력 향상할 수 있었습니다.
